Especial Biomasa forestal: Planta-piloto para la valorización de biomasa forestal de Castilla y León: pellets y mucho más.

Planta-piloto para la valorización de biomasa forestal de Castilla y León: pellets y mucho más.

Verónica Ramírez, Martín-Salas.

Todo empezó por un excedente de piñas. Ocupaban mucho espacio y no servían aparentemente para nada. En 2007 se instaló en Valladolid una pequeña planta de fabricación de pellets para aprovechar las piñas que quedaban tras la obtención de piñones utilizados para la repoblación forestal en Castilla y León.

Además de piñas, la Consejería de Fomento y Medio Ambiente de la Junta, que gestiona los montes catalogados de Utilidad Pública en la región, se encontraba con una gran cantidad de restos de biomasa forestal procedentes principalmente de la selvicultura. Y lo que antes eran residuos, hoy se ha convertido en una fuente de energía renovable. En la planta piloto de valorización de biomasa forestal de Valladolid se ocupan de dicha tarea: dar valor a algo que no lo tenía anteriormente.

Aquí, en dos parcelas del vivero forestal central de la Junta de Castilla y León y en medio de cientos de miles de plantas y árboles, se procesan astillas de diferentes características con las que se elaboran briquetas y pellets. El destino de los pellets es la calefacción de edificios públicos, principalmente centros de enseñanza y oficinas de ayuntamientos. Para hacer posible esta planta piloto hubo que convencer a los administradores de estos centros de la utilidad de sustituir viejas calderas de gasoil por calderas de biomasa. Además de asegurarse una demanda, también hicieron falta 5.212.704 euros de inversión, de los cuales el Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino aportó el 38 % y la Junta de Castilla y León el 62 % restante.

DUNAS DE BIOMASA.
El proceso de elaboración de pellets en la planta de valoración de biomasa forestal comienza por la clasificación y retriturado del material que llega directamente del monte en grandes contenedores en la llamada campa de astillas. Lo que de lejos parecen dunas, consiste en realidad en montones de biomasa clasificados por la especie de árbol de la cual proceden: chopo, castaño, roble, pino… Además de por las especies, se clasifican por lugar de origen y tamaño. El camión porta-contenedores que descargaba en el momento de la visita procedía de los montes de la zona de Cigales-Mucientes, y el siguiente, de Mota del Marqués, en Valladolid. Se trata de la biomasa obtenida en forma de astilla de los restos de los tratamientos selvícolas realizados por las cuadrillas retén de extinción y prevención de incendios del pasado verano.

A la vez, en la campa, la clasificadora de estrellas divide la biomasa en tres montones según su tamaño: menor de 15 milímetros, entre 15 y 80 mm y mayor de 80 mm. El 60 % de la biomasa que tratan en esta planta es lo que finalmente acaba convirtiéndose en pellets o briquetas. El montón que tiene los residuos más finos, menor de 15 mm (en su mayor parte arena o restos de hojas), se destinará a sustrato para el cultivo de plantas. El objetivo aquí es aprovechar todo, dar valor a lo que antes era un residuo.

Esta planta de valorización de la biomasa forestal tiene una capacidad de producción de 25.000 toneladas por año de astilla, 12.000 t/año de pellets y 3.000 t/año de briquetas. Para alcanzar dicha producción, la cantidad total de biomasa que se requiere es de 55.000 t, medida en peso húmedo. Las cifras son muy variables puesto que según la estación del año, la especie y el tiempo trascurrido desde la realización del tratamiento selvícola hasta el astillado, la biomasa contiene una humedad muy dispar. Esta variabilidad es aún mayor en esta planta, cuya materia prima tiene orígenes y características diferentes.

La producción de la planta en su primer año de funcionamiento rondará las 30.000 toneladas de biomasa. Según Armando Herrero, responsable de la planta y jefe del Servicio de Restauración de la Vegetación de la Consejería de Fomento y Medio Ambiente, la demanda junto con la diversidad del material recibido marcan la producción real: “Estamos todavía definiendo los procesos de producción, por eso es una planta-piloto”.

TRITURACIÓN Y SECADO.
El proceso continua pero el escenario cambia: la biomasa forestal pasa de las montañas de astillas a cielo abierto a una gran nave en la que el protagonista es un tubo gigante: el trommel o tambor de secado. La biomasa clasificada es transportada a la retrituradora, que convierte las astillas a una dimensión máxima de 25 mm. El objetivo en este punto es conseguir un tamaño homogéneo para optimizar su posterior secado. El trommel, un gran tubo de 14 metros de longitud y 2,5 m de diámetro, tiene una capacidad de secado de entre tres y cuatro toneladas de biomasa por hora. El calor proviene a su vez de un quemador de biomasa contiguo, que requiere entre 100 y 300 kilos por hora para secar dicha cantidad.

En cada una de las etapas se recogen muestras para analizar en el laboratorio de biomasa y controlar la calidad de pellets y astillas con el objetivo de garantizar en cada lote que cumple los estándares marcados en la normativa vigente, referente a los combustibles sólidos.

La gran diversidad de material que se trabaja en esta planta tiene ventajas e inconvenientes. Por un lado, convierte a la planta-piloto en un “laboratorio” en el que se obtienen continuamente datos nuevos referidos al tipo de material procesado, árbol completo, presencia de hojas o acículas, la humedad que contiene la biomasa según la época del año o la especie, el grado de refino necesario para optimizar la producción, etc. A su vez, un material tan diverso supone mermar las capacidades de producción en cierto modo, ya que requiere constantemente pruebas y estudios para llegar a ese punto máximo posible de optimización.

Los pellets que se fabrican en esta planta no contienen nada más que la propia biomasa forestal. Actualmente, han conseguido reducir el porcentaje de cenizas a menos del uno por ciento. Pero alcanzar esa calidad definida no se logró de un día para otro. Hicieron falta ocho meses para encontrar una combinación adecuada de los materiales en la fabricación, ajustes relativos a valores como la humedad o grado de refino.

La gran diversidad de material que se trabaja en esta planta tiene ventajas e inconvenientes. Por un lado, convierte a la planta piloto en un “laboratorio” en el que se obtienen continuamente datos nuevos referidos al tipo de material procesado, árbol completo, presencia de hojas o acículas, la humedad que contiene la biomasa según la época del año o la especie, el grado de refino necesario para optimizar la producción, etc.

La calidad ha sido precisamente uno de los temas centrales de Expobioenergía 2011, celebrada en Valladolid del 18 al 20 octubre. El sistema de certificación europeo ENplus® se ha implantado recientemente en España y muchas empresas ya han puesto en marcha el proceso para certificar la calidad de sus pellets. El presidente de AVEBIOM (Asociación Española de Valorización Energética de la Biomasa) y representante de ENplus® en España, Javier Díaz, comentó en Expobioenergía que en 4 o 5 meses podrían estar certificadas en torno a 250.000 toneladas de pellets.

En el centro de valorización de la biomasa forestal de Castilla y León el objetivo es definir y realizar los procesos para obtener productos diferentes con uso y valor comercial y con una calidad definida y ajustada a unos parámetros. Armando Herrero afirma que los pellets y briquetas que obtienen en la actualidad cumplen con las mayores exigencias del mercado: “Para conseguirlo, y dado que partimos de una biomasa que procede directamente del monte, de los restos de los trabajos, nos vemos obligados a someterla a varios procesos. De cada uno de ellos obtenemos productos con valor y destino diferente, y de la última fracción se elaboran los pellets”. Herrero añade que con la planta quieren “dar productos de calidad homogénea, uniforme y fiable, y cumplimos con los estándares de calidad. Queremos que lo de planta piloto sea cada vez más planta y menos piloto, consolidar los procesos de elaboración”. También destaca otros valores: “Nuestro mayor logro ha sido valorizar y dar un uso adecuado a un residuo que además costaba mucho eliminar, contribuir de manera modesta a crear empleo en el monte, reducir el combustible y con ello el peligro de incendios y por último, a pequeña escala, dar confianza al consumidor poniéndole a disposición productos y combustibles con calidad definida, fiable y homogénea, que además sí son renovables, proceden de la gestión ordenada de nuestros montes y generan riqueza y empleo en la zona”, concluye el responsable de la planta.

“Nuestro mayor logro ha sido valorizar y dar un uso adecuado a un residuo que costaba mucho eliminar, además de contribuir de manera modesta a crear empleo en el monte”

LA PELLETIZADORA.
Una vez triturada y seca, la astilla tiene dos destinos: una parte se traslada a la briquetadora (donde se prensa y se obtienen las briquetas) y la otra pasa por un proceso de refinado previo a la elaboración de los pellets. Dos rodillos convierten ese material refinado en pellets al presionarlo contra la matriz, alcanzando por esa fricción temperaturas de aproximadamente 130 grados en uno y 149 en el otro, según marcan las pantallas de control de la pelletizadora.

Solo un paso más de enfriamiento y tamizado y ya están listos para la distribución. Lo que fueron dunas de biomasa y montañas de piñas ahora son sacos de pellets. Antes tenían como destino la quema sin otro fin que el de deshacerse de unos residuos. Ahora se quemarán igualmente pero tendrá el valor de dar calefacción a un edificio público.